9月27日，由电池联盟、中国电子节能技术协会电池专业委员会、中国高科技产业化研究会、清华大学联合主办的，2018（第二届）动力电池“铝智时代”暨动力电池铝制品技术应用与产品对接峰会在深圳举行，与相关铝加工企业、电池厂、新能源车企、科研院所等共同探讨铝制品发展现状、未来趋势分析及上下游需求对接。

 

         自1987年美国纽约电动货运公司经营了12辆电动出租车，电动企业的商业化开始了，经历了漫长的生死挣扎，于二十一世纪初在中国复苏了。我国于2009年启动十城千辆工程推广新能源汽车，2009—2012年共推广新能源汽车1.7万辆。2013年以后，新能源汽车进入大规模推广应用阶段，截至2018年6月，累计产量已达220万辆，占世界总产量近50％，我国已成为世界第一大新能源汽车产销国。动力蓄电池作为新能源汽车的核心零部件，其配套量也逐年攀升，截至2018年6月累计装配动力蓄电池超过103GWh。

 

        电池联盟研究显示，锂电池市场持续保持增长，去年同比增长22%。面对这个千亿规模市场，成本占比低于5%的铝制品也占据百亿“疆土”，与此同时，电池铝制品的利润空间是其他领域应用的两倍多，达25%左右。

 

        然而，因其使用的特点，下游企业对于电池箔、铝塑膜、铝结构件等辅材的各项技术指标均有非常严格的要求，再者，面对部分产品几乎被日韩企业占据全球、国内全部市场，这就要求电池铝制品企业创新技术、模式与方向，否则电池厂可能面临有市无货、受制于人的风险。

 

       峰会期间，资深铝加工行业专家肖文华、ATL主任工程师王可飞、北汽银翔技术总监陈兴友、中科院深圳先进技术院研究员唐永炳等发表了精彩观点分享。

 

 

         资深铝加工行业专家肖文华表示，由于电池铝箔的基本要求为高强度、高延伸，所以各合金牌号的主要元素控制，也是要严格控制范围，生产厂家的技术水平及技术储备，在这里能充分的体现出来；此外，若在厚度、板型、表面带油量、针孔、暗面亮点、切边一致性等方面的生产技术到位，便可以保障电池箔的质量特性。然而，实际生产中成品率低以及用户不断提高的电池箔产品厚度（9甚至8微米的双面光且厚度精度±2%）、强度（≥180Mpa/200Mpa/270Mpa/300Mpa）要求，困扰着铝加工企业的生产。

 

 

         ATL主任工程师王可飞讲到，虽然我们主要做3C类电池，但也有涉及动力电池领域的想法，今天分享一些我们电池企业对铝制品提出具体质量性能需求的原因。从电压稳定性、电导率、价位等因素综合对比，目前选铝箔做正极集流体最合适，继而，我们锂电对铝箔的需求是抗氧化性、拉伸强度、延伸率、表面张力、重量一致性、版型、切边质量、少针孔，就抗氧化，循环伏安、恒电压曲线反应，抗氧化性可能对电芯性能有影响，需要控制添加元素含量……

 

 

         北汽银翔技术总监陈兴友介绍，就锂电池电连接的由铜换为铝排、铝缆，就可减轻60%；此外，动力电池系统模组结构中铝制品还应用于软包模组结构件、方形电芯模组外壳、电芯热导片等等。

 

 

         中科院深圳先进技术院研究员唐永炳及其团队的最新成果新型高能量密度铝—石墨双离子电池技术（AGDIB）：以石墨为正极，铝箔为负极和集流体。与常规电池相比，工作电压高（3.8-4.6V）、安全性好、能量密度高（222 Wh/kg）、成本低（降低约40-50%）等明显优势。同时，关于改善铝箔负极在充放电过程中体积变化的问题，研究团队构筑了一种新型碳包覆多孔铝的复合负极材料，测试证明：这种新型多孔铝箔/碳复合负极能显著提高铝-石墨双离子电池的综合性能，特别是循环稳定性获得了大幅度提升。“在锂电材料中，铝箔是个配角，没关系，它也可以是主角。今天，我也希望和铝加工行业的朋友们多交流沟通，希望我们共同合作让这个研究走向产业化。”唐永炳解释说。

 

        值得一提的是，目前铝制品行业上下游沟通协作力度不足，存在产品性能伪需求；整个行业合金开发、技术研发创新匮乏等难点。